Der MJF (Multi Jet Fusion) Prozess ist eine Technologie auf Pulverbasis. Es handelt sich um einen thermischen Prozess, bei dem jedoch kein Laser notwendig ist. Zu Beginn wird das Pulvberbett gleichmäßig erhitzt und an der Stelle an der das Bauteil entstehen soll, wird eine wärmeleitende Flüssigkeit (Fusing Agent) aufgebracht. Über Infrarotlicht wird dieser Bereich aufgeschmolzen. Damit dies auch nur auf Bauteilfläche geschieht, wird eine zweite Flüssigkeit (Detailing Agent) an den Rändern aufgebracht, diese sorgt für eine gute Oberfläche und scharfe Kanten. Er isoliert also das Pulverbett vom zu entstehenden Bauteil.
Durch die große Effizienz und die guten Materialeigenschaften ist die MJF Technologie eine wirtschaftliche und schnelle Alternative zu Spritzgußteilen. Nutzen sie die Vorteile der „On Demand“ Fertigung: Serienteile können sofort gefertigt werden, Änderungen können ohne Werkzeuganpassung sofort im Serienteil berücksichtigt werden.

Vorteile:

• Hohe Geschwindigkeit und kosteneffizient
• Hohe Genauigkeit und Auflösung
• Isotrope Teile, d. h. die mechanischen Eigenschaften sind nahezu unabhängig von der Baurichtung
• Homogener, aufgeschmolzener Kunststoff, dadurch Dichtigkeit gegenüber Fluiden
• Geeignet für industrielle Serienproduktionen

Nachteile:

• Gute Oberfläche, aber ohne Nachbehandlung rauer als bei Inkjet-Teilen
• Aktuell nur PA12 und PA11 verfügbar (weitere Materialien sind in Vorbereitung)

entstehen soll wird über feine Düsen Modellmaterial aufgebracht und an den anderen Stellen (falls nötig) Stützmaterial für darüberliegende Bauteilschichten. Hinter den Druckköpfen ist eine Walze angebracht, die das Modellmarterial glättet und dann von der UV Lampe ausgehärtet wird. Verglichen mit anderen Verfahren bietet die Inkjet Technolgie die höchste Genauigkeit für Kunststoffteile.
Mit dem Keyence Agilista können neben dem Standardmodellmaterial auch temperaturbeständiges Material und Silikon (Shore 35 und 65) verarbeitet werden.

Vorteile:

• Sehr hohe Genauigkeit, Schichthöhe bis zu 0,015 mm
• Stützmaterial ist wasserlöslich und beeinträchtigt die Oberflächenqualität nicht
• Detailgetreue Prototypenfertigung für Form, Funktion und Haptikprüfungen
• Ideal für den Einsatz im Vorrichtungsbau oder bei Prüflehren
• Möglichkeit des Silikondrucks

Nachteile:

• Teuerer als PA12 Teile
• Mechanische Eigenschaften von PA12 Teilen sind besser

„Fused Deposition Modeling“ (FDM) bzw. „Fused Filament Fabrication“ (FFF) sind zwei Namen für das gleiche Verfahren, wobei der Begriff FDM Eigentum der Firma Stratasys ist, welche dieses Verfahren auf den Markt brachte.
Bei diesem Verfahren wird – vereinfacht gesagt – ein Bauteil erzeugt indem Kunststoff auf eine Plattform aufgebracht wird. Das Material liegt als Fillament aufgewickelt auf Rollen in verschiedenen Durchmessern vor (bei uns werden Fillamente mit Durchmesser 1,75 mm verarbeitet). Dieses Kunststoff-Fillament wird über einen Motor zum Extruder befördert. Dort wird der Kunststoff aufgeschmolzen und üner eine feine Düse auf die Werkebene aufgetragen. Eine solche Schicht hat eine Höhe von ca. 0,1 – 0,5 mm. Je feiner die Schichten sind, umso länger dauert der Druck des Bauteils, denn umso mehr Schichten muss der Drucker auftragen. Bei diesem Verfahren werden voluminöse Bereiche im Bauteil nicht voll ausgefüllt gedruckt wie bei den vorher genannten Verfahren, sondern mit Füllstrukturen (Infill). Dieser kann von der Dichtigkeit und von der Form (z. B. Gitter- oder Wabenstruktur) eingestellt werden.

Vorteile:

• Sehr große Materialauswahl, hauptsächlich wird jedoch ABS und PLA verarbeitet
• Preisgünstiges Verfahren
• ABS ist in dünnen Schichten flexibel (abhängig von der Aufbaurichtung)
• Mit metallgefülltem Kunststofffilament können gesinterte Metallteile erzeugt werden

Nachteile:

• Anisotrope Teile, d. h. die mechanischen Eigenschaften sind abhängig von der Aufbaurichtung
• An der Oberfläche sind Rillen sichtbar
• Relativ langsames Verfahren
• Keine 100% gefüllten Teile druckbar (Füllstruktur notwendig)